Digitalisierung nach Branche · Produktion und Industrie

Digitalisierung in der Produktion für mittelständische Fertiger

Sie gewinnen die Kontrolle über Ihre Fertigungsdaten zurück: ein führendes System, verbundene Strecken, belastbare Nachkalkulation. Wir digitalisieren die Informationsflüsse rund um Ihre Fertigung — Auftrag, Stückliste, Rückmeldung, Bestand. Maschinensteuerung und Sensorik bauen wir bewusst nicht; dafür holen wir die Daten ab, die Ihre Anlagen bereits liefern.

Fertigungsprozesse besprechen Reifegrad einordnen
Flache Illustration: ein Laufzettel geht über drei verbundene Datenkacheln für Stückliste, Zeit und Bestand in eine Auswertung über
Datenkette Auftrag · Stückliste · Rückmeldung · Bestand Daten & Schnittstellen unser Feld keine Maschinensteuerung ehrliche Abgrenzung Burgwedel bei Hannoverremote im DACH-Raum
Produktion und Industrie auf einen Blick
  • Für wenFertiger, Zulieferer und Handelsbetriebe mit eigener Fertigung
  • Unser FeldDaten, Schnittstellen, ERP, Auswertung, Automatisierung
  • Nicht unser FeldMaschinensteuerung, Sensorik-Hardware, Anlagenbau
  • EinsatzgebietVor Ort in Hannover und Umgebung, remote im gesamten DACH-Raum
  • ErfahrungÜber 20 Jahre E-Commerce und Digitalisierung im Mittelstand
  • ErstgesprächKostenfrei und unverbindlich
  • Telefon+49 511 9999 3960
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  • ErreichbarMo–Do: 08:00–17:00 Uhr | Fr: 08:00–15:00 Uhr

Standortbestimmung

Wo steht Ihre Fertigung wirklich?

Vier Stufen, die wir in Betrieben tatsächlich antreffen. Keine davon ist ein Vorwurf: Wer zwanzig Aufträge im Jahr fertigt, fährt mit Stufe eins richtig. Der Fehler beginnt erst, wenn ein Betrieb auf Stufe zwei arbeitet und Technik von Stufe vier einkauft.

  1. 01

    Papier und Zuruf

    Der Fertigungsauftrag ist ein ausgedruckter Laufzettel. Rückmeldungen laufen über Zuruf und Notizen, der Bestand steht im Kopf der erfahrenen Kollegin. Das funktioniert erstaunlich lange und bricht genau dann, wenn diese Kollegin im Urlaub ist oder das Auftragsvolumen steigt.

    Nächster Schritt: den Auftrag als Datensatz führen, bevor irgendetwas automatisiert wird.

  2. 02

    Digitale Inseln

    Es gibt eine Warenwirtschaft, mehrere Excel-Dateien und einen Maschinen-PC. Jedes System stimmt für sich, aber die Daten wandern per Export, Mail und Zwischenablage. Die Nachkalkulation dauert Tage, weil zuerst drei Quellen zusammengesucht werden müssen.

    Nächster Schritt: ein führendes System festlegen und die erste Strecke automatisch anbinden.

  3. 03

    Verbundene Kette

    Das ERP führt Artikel, Stückliste und Auftrag. Die Fertigung meldet digital zurück, Bestände buchen sich mit der Entnahme. Sie können am Monatsende sagen, was ein Auftrag gekostet hat, ohne zu schätzen. Maschinendaten fehlen noch.

    Nächster Schritt: Prozess- und Maschinendaten ergänzen, wo sie eine Entscheidung verändern.

  4. 04

    Durchgängige Datenkette

    Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten liegen in einer auswertbaren Form vor. Abweichungen fallen auf, während sie entstehen, nicht in der Monatsauswertung. Erst auf dieser Stufe tragen Vorhersagemodelle, weil sie endlich Historie haben, aus der sie lernen können.

    Nächster Schritt: gezielt einzelne Fragen mit Modellen beantworten statt flächig KI einzuführen.

Der Sprung über eine Stufe hinweg misslingt fast immer, weil die übersprungene Stufe die Daten liefert, auf denen die nächste aufbaut. Wie ein geordneter Einstieg aussieht, beschreibt unser Leitfaden zur Digitalisierung im Mittelstand; die branchenübergreifende Sicht darauf finden Sie in unserer Digitalisierungsberatung.

Wo es im Alltag klemmt

Fünf Datenbrüche, die jeden Fertigungsbetrieb Zeit kosten

In produzierenden Betrieben liegt das Problem selten in der Halle. Es liegt an den Übergängen zwischen Auftrag, Fertigung, Lager und Buchhaltung — dort, wo eine Information das System verlässt und als Papier, Zuruf oder Tabelle weiterlebt.

Auftragsdaten

Der Kundenauftrag steht im ERP, der Fertigungsauftrag entsteht daneben neu in einer Tabelle. Ändert der Kunde die Menge, wird die Änderung an einer der beiden Stellen vergessen. Gefertigt wird dann korrekt nach dem falschen Stand.

Stücklisten

Die verbindliche Stückliste liegt in der Konstruktion, eine gekürzte Fassung im ERP und eine dritte auf dem Laufzettel. Bei einer Materialumstellung müssen alle drei nachgezogen werden. Welche gerade gilt, weiß im Zweifel niemand sicher.

Rückmeldung aus der Fertigung

Gefertigte Mengen und Zeiten kommen als Strichliste zurück und werden abends abgetippt. Bis die Zahlen im System stehen, ist der Tag vorbei. Nachfragen zur Verfügbarkeit beantworten Sie deshalb aus dem Bauch statt aus dem System.

Bestände

Komponenten werden entnommen, die Buchung folgt später oder gar nicht. Der Systembestand ist optimistisch, der reale Bestand überrascht. Die Folge sind Eilbestellungen, obwohl das Material im Regal liegt, und Inventurdifferenzen, die niemand mehr erklären kann.

Nachkalkulation

Weil Zeiten und Materialverbräuche geschätzt sind, ist die Nachkalkulation eine Plausibilitätsrechnung. Sie erkennen erst nach Monaten, dass ein Artikel unter Deckungsbeitrag läuft. Bis dahin haben Sie ihn mehrfach zu diesem Preis angeboten.

Jeder dieser Brüche lässt sich einzeln schließen, und genau so gehen wir vor. Wo kein Anbieter eine passende Schnittstelle liefert, bauen wir sie über individuelle Datenintegration selbst.

Themenfeld 1

Industrie 4.0: was davon im Mittelstand tatsächlich ankommt

Industrie 4.0 beschreibt Fertigung, in der Maschinen, Systeme und Aufträge Daten austauschen, statt dass Menschen sie übertragen. Im Konzern bedeutet das vernetzte Werke. Im Mittelstand bedeutet es zunächst etwas viel Bescheideneres: dass der Fertigungsauftrag aus demselben System kommt, in dem auch der Kundenauftrag steht.

Der praktische Unterschied entsteht nicht durch neue Maschinen. Er entsteht dadurch, dass eine Information nur einmal entsteht und danach überall gilt. Ein Betrieb, der Stückliste und Auftrag im führenden System hält und digital zurückmeldet, hat den größten Teil des Nutzens gehoben — auch ohne eine einzige neue Anlage.

Wir erleben regelmäßig, dass Betriebe an dieser Stelle zu weit vorne einsteigen. Ein Dashboard mit Maschinendaten sieht in der Präsentation überzeugend aus, ändert aber keine Entscheidung, solange die Stammdaten dahinter nicht stimmen. Die nüchterne Reihenfolge lautet: Prozess klären, Daten führen, dann messen. Wie Sie Ihre Fertigung anhand von sechs Reifegradstufen selbst einordnen und welche sieben Einstiegsprojekte sich wirklich lohnen, zeigt unser Artikel Industrie 4.0 im Mittelstand: Womit Sie montags anfangen.

Was es voraussetzt

  • Ein System ist verbindlich führend: für Artikel, Stückliste und Auftrag gibt es genau eine Wahrheit.
  • Stammdaten sind gepflegt: Artikel, Arbeitsgänge und Materialien stimmen mit der Realität in der Halle überein.
  • Die Werkstatt ist von Anfang an beteiligt und nicht erst beim Rollout informiert.
  • Jemand im Haus ist zuständig, nicht nebenbei, sondern mit einem festen Zeitbudget.

Wann Sie besser warten

  • Sie starten mit einem Leuchtturmprojekt, während die Grundprozesse noch auf Zuruf laufen.
  • Der Auslöser ist eine Fördermöglichkeit oder eine Messe, nicht ein konkreter betrieblicher Engpass.
  • Niemand kann sagen, welche Entscheidung mit den neuen Daten anders ausfallen würde.

Themenfeld 2

Predictive Maintenance: die Form von KI in der Produktion, die Historie braucht

Vorausschauende Instandhaltung sagt aus Messwerten voraus, wann eine Anlage Aufmerksamkeit braucht, bevor sie ausfällt. Sie ist das meistgenannte Beispiel für KI in der Produktion und zugleich das, an dem mittelständische Projekte am häufigsten scheitern.

Der Grund ist unspektakulär: Ein Modell lernt aus Störungen. Wer selten Störungen hat und erst seit einem halben Jahr misst, hat schlicht zu wenige Beispiele. Hinzu kommt, dass gemischte, gewachsene Maschinenparks unterschiedlich viel herausgeben — die eine Anlage liefert einen sauberen Datenstrom, die daneben liefert eine Störmeldeleuchte.

Wir sagen deshalb oft ab, wenn wir hierzu gefragt werden, und schlagen den Zwischenschritt vor: Messwerte überhaupt erst dauerhaft aufzeichnen und mit Störungs- und Wartungshistorie verknüpfen. Das ist unspektakulär, kostet wenig und ist die einzige Voraussetzung, die man nachträglich nicht kaufen kann. Ob im Einzelfall ein Modell trägt, klären wir in der KI-Beratung ergebnisoffen. Ohne Datenhistorie über vergangene Ausfälle gibt es schlicht kein Vorhersagemodell — welche sechs Stationen dafür einzeln stehen müssen und warum Condition Monitoring oft das ehrlichere Ziel ist, geht unser Artikel Predictive Maintenance: Was Sie wirklich dafür brauchen durch.

Vor jeder Vorhersage steht die Frage, wo Wartungspläne, Störmeldungen und Prüfnachweise überhaupt geführt werden. In vielen Betrieben sind das ein Wandkalender, ein Schichtbuch und eine Tabelle — drei Quellen, die nie zusammenpassen. Wir helfen dabei, den Anlagenstamm aus vorhandenen Unterlagen zusammenzusetzen und die Ersatzteile dort zu belassen, wo das Lager schon geführt wird. Die Grundlagen dazu stehen in unserem Beitrag zu CMMS und Instandhaltungssoftware.

Was Sie vorher brauchen

  • Die Maschine liefert bereits Messwerte und gibt sie heraus, etwa über OPC UA oder MQTT.
  • Es gibt Historie: Messreihen über Monate, idealerweise mit dokumentierten Störungen und Reparaturen.
  • Der Ausfall ist teuer genug, dass eine Vorhersage einen echten Unterschied macht.
  • Es gibt eine Instandhaltung, die auf eine Warnung auch reagieren kann.

Woran es in der Praxis scheitert

  • Der Maschinenpark ist gemischt und älter, die Datenlage je Anlage unterschiedlich.
  • Störungen sind selten, dann fehlen dem Modell genau die Fälle, die es erkennen soll.
  • Ein Ausfall kostet einen halben Tag Umplanung. Dann ist eine feste Wartungsintervall-Regel günstiger.

Themenfeld 3

MES: die Schicht zwischen ERP und Maschine

Ein Manufacturing Execution System, kurz MES, sitzt zwischen der Warenwirtschaft und der Fertigung. Es übernimmt, was das ERP nur grob kann: Feinplanung der Maschinenbelegung, Rückmeldung in Echtzeit, Werker- und Betriebsdaten, Qualitätsdaten und Rückverfolgbarkeit. Die VDI-Richtlinienreihe 5600 beschreibt diese Aufgaben herstellerunabhängig und ist ein guter Prüfmaßstab, bevor Sie Anbieter vergleichen.

Die eigentliche Frage lautet für die meisten Betriebe aber nicht „welches MES", sondern „brauche ich überhaupt eines". Denn ein MES löst kein Datenproblem, es setzt eines voraus: Ohne gepflegte Artikel, Stücklisten und Arbeitspläne im führenden System erzeugt es nur eine zweite Stelle, an der falsche Daten stehen.

Wir ordnen deshalb zuerst die Kategorie ein und empfehlen erst danach. Yagemi verkauft keine MES-Lizenzen und verdient nicht an Ihrer Auswahl. Unsere Rolle ist Auswahlbegleitung, Anbindung und Betrieb der Datenwege. Welche Fragen bei der Systemwahl wirklich entscheiden, zeigt auch unser Vergleich von ERP-Systemen. Ob Sie überhaupt ein MES brauchen oder Ihre Warenwirtschaft dafür bereits ausreicht, beantwortet unser Artikel MES-System: Wann Sie eines brauchen — und wann nicht anhand des neutralen Aufgabenkatalogs nach VDI 5600.

Fertigungsmodul im ERP

Passt, wenn: Sie planen in Aufträgen und Tagen, fertigen überschaubare Serien und wollen eine Datenbasis statt zwei.

Der Preis dieser Entscheidung: Die Feinplanung bleibt grob. Maschinenbelegung auf Stundenebene und Werkerdaten in Echtzeit sind hier nicht vorgesehen.

Eigenständiges MES

Passt, wenn: Sie steuern feingranular, brauchen Maschinen- und Werkerdaten in Echtzeit oder müssen Chargen lückenlos nachweisen.

Der Preis dieser Entscheidung: Sie betreiben ein zweites System und eine Schnittstelle dauerhaft. Ohne gepflegte Stammdaten im ERP wird es nicht besser, sondern doppelt aufwendig.

Eigenbau-Insel

Passt, wenn: Ein einzelner Sonderfall, den kein Standard abdeckt, etwa eine spezielle Prüfstrecke oder eine Maschine mit eigenem Protokoll.

Der Preis dieser Entscheidung: Sie tragen Wartung, Dokumentation und Personenabhängigkeit selbst. Vertretbar für einen klar abgegrenzten Fall, riskant als Ersatz für ein Kernsystem.

Themenfeld 4

Digitaler Zwilling: für die meisten Mittelständler noch zu früh

Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild eines Produkts, einer Maschine oder einer Linie, das laufend mit echten Daten abgeglichen wird. Damit lassen sich Änderungen simulieren, bevor sie in der Halle Geld kosten. Das ist eine ernsthafte Technologie — und in kleineren Fertigungen fast immer der falsche nächste Schritt.

Entscheidend ist das Wort „laufend". Ein Modell ohne ständigen Abgleich mit der Realität ist eine Animation und veraltet ab dem Tag der Erstellung. Der Abgleich setzt genau die Datenkette voraus, die auf den Stufen zwei und drei erst entsteht. Wer den Zwilling vorher baut, modelliert seine Annahmen und nicht seinen Betrieb.

Es gibt allerdings eine kleine, sofort nutzbare Variante desselben Gedankens: das Produkt digital vollständig zu beschreiben. Diese Kleinform kostet einen Bruchteil, bringt sofort Ordnung und ist die Vorstufe zu allem Weiteren. Die drei Stufen vom digitalen Abbild über den digitalen Schatten bis zum echten Zwilling — mit dem ehrlichen Hinweis, wo Sie aufhören dürfen — beschreibt unser Artikel Digitaler Zwilling: Was der Mittelstand wirklich braucht.

Warum es sich meist noch nicht rechnet

  • Ein belastbarer Zwilling braucht ein Modell, das laufend mit echten Daten abgeglichen wird. Fehlt der Abgleich, ist es eine Animation.
  • Ohne saubere Stammdaten und ohne Maschinendaten bildet der Zwilling nur Ihre Annahmen ab, nicht Ihren Betrieb.
  • Der Aufwand für Modellierung und Pflege übersteigt bei kleinen Serien fast immer den Nutzen.

Die Kleinform, die sich heute lohnt

  • Digitale Artikelakte: Zeichnung, Stückliste, Prüfvorschrift und Änderungsstand an einer Stelle statt in vier Ordnern.
  • As-built-Dokumentation je Auftrag: welche Charge, welche Maschine, welche gemessenen Werte.
  • Digitale Prüfprotokolle, die auswertbar sind statt als eingescanntes Blatt abgelegt zu werden.

Sonderfall mit eigener Logik

Wenn Sie handeln und fertigen

Viele unserer Kunden sind keine reinen Fertiger. Sie handeln mit Ware und produzieren daneben: konfektionieren, montieren, setzen Sets zusammen, veredeln. Für diese Betriebe ist die Fertigung kein eigener Kosmos, sondern ein Schritt in derselben Kette wie Einkauf, Lager und Versand.

Genau hier liegt unsere tägliche Arbeit. Eine getrennte Fertigungswelt neben der Warenwirtschaft schafft in diesen Betrieben mehr Probleme, als sie löst: zwei Bestände, zwei Artikelstämme, zwei Wahrheiten. Sinnvoller ist es, die Fertigung in dem System abzubilden, das ohnehin Artikel, Bestand und Auftrag führt.

Wir setzen das regelmäßig mit der JTL-Wawi als führendem System um, ergänzt um Produktionsplanung mit JTL-Plan&Produce für Produktionsartikel, Arbeitsgänge, Ressourcen und Losgrößen. Wächst die Lagerseite mit, kommt die Lagerführung mit JTL-WMS dazu.

Woran Sie erkennen, dass Sie dazugehören

  • Ihr Artikelstamm enthält Handelsware und selbst gefertigte Artikel nebeneinander.
  • Sie arbeiten mit Stücklisten, aber nicht mit mehrstufiger Arbeitsvorbereitung.
  • Fertigungslose entstehen aus Bestellungen und Bestandsunterdeckung, nicht aus einem Produktionsprogramm.
  • Der gefertigte Artikel geht denselben Weg wie Handelsware: Lager, Kommissionierung, Versand.

Trifft das zu, brauchen Sie in aller Regel kein eigenständiges MES, sondern eine sauber eingerichtete Fertigung in der Warenwirtschaft.

Zuständigkeit und Umsetzung

Womit wir Ihre Informationsflüsse verbinden

Yagemi ist ein Haus für Daten und Schnittstellen, kein Anlagenbauer. Diese Abgrenzung nennen wir offen, bevor ein Angebot entsteht. Sie erspart beiden Seiten ein Gespräch, das nicht passt.

Das übernehmen wir

  • Warenwirtschaft und ERP als führendes System einrichten, ordnen und sauber halten
  • Schnittstellen bauen: zwischen ERP, Shop, Marktplatz, Lager, Buchhaltung und vorhandenen Fertigungssystemen
  • Vorhandene Maschinen- und Prozessdaten abholen, sofern die Anlage sie herausgibt, und auswertbar ablegen
  • Wiederkehrende Erfassungs- und Abstimmungsarbeit automatisieren
  • Auswertungen bauen, die eine Entscheidung tragen — Nachkalkulation, Durchlaufzeiten, Materialverbrauch
  • KI dort einsetzen, wo Text, Dokumente und Belege anfallen

Das machen wir nicht

  • Maschinensteuerungen programmieren oder verändern (SPS, Roboterzellen, Anlagensoftware)
  • Sensorik, Netzwerktechnik oder Hardware in der Halle planen und installieren
  • Anlagenautomatisierung und Fertigungstechnik projektieren
  • Maschinen zertifizieren oder sicherheitstechnisch bewerten

Für diese Aufgaben arbeiten wir dem Anlagen- oder Automatisierungspartner zu, statt ihn zu ersetzen. Sobald Ihre Anlage Daten herausgibt, übernehmen wir ab der Schnittstelle.

Business Intelligence & Power BI

Wenn die Datenkette steht, wird sie auswertbar: Kennzahlen definieren und Berichte bauen, die im Haus alle gleich lesen.

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Individuelle Datenintegration

Systeme verbinden, die keine fertige Schnittstelle mitbringen — damit Auftrags-, Stücklisten- und Bestandsdaten automatisch fließen.

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Lobster Data

Integrationsplattform für wiederkehrende Datenstrecken zu Lieferanten, Kunden und internen Systemen — ohne Programmierung je Fall.

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SAP-Anbindung

Wenn der Konzernkunde SAP fährt und Ihre Fertigung nicht: Datenaustausch, der beide Seiten bedient statt manueller Übertragung.

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Abläufe verketten (n8n)

Abläufe zwischen Systemen verketten: Auftragseingang prüfen, Daten weiterreichen, bei Abweichung die richtige Person benachrichtigen.

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RPA für Erfassungsarbeit

Wo eine Schnittstelle fehlt und ein Anbieter keine liefert: Software übernimmt die wiederkehrende Eingabe statt Ihres Teams.

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KI-Beratung

Wir prüfen je Anwendungsfall, ob KI trägt oder ob eine feste Regel das Problem günstiger löst — bevor investiert wird.

Mehr erfahren

Bei langlebiger Technik lohnt ein Blick auf die Abschreibung, bevor bestellt wird. Für bewegliche Wirtschaftsgüter, die nach dem 30. Juni 2025 und vor dem 1. Januar 2028 angeschafft werden, erlaubt § 7 Abs. 2 EStG wieder die degressive AfA — höchstens das Dreifache des linearen Satzes und höchstens 30 Prozent. Spürbar wird das erst ab etwa fünf bis sechs Jahren Nutzungsdauer; PCs, Notebooks und Bildschirme fallen unter das BMF-Schreiben vom 22. Februar 2022 mit einjähriger Nutzungsdauer, wo die degressive AfA nichts bringt. Welche Anschaffung zu welchem Instrument passt, ordnet unser Beitrag zur degressiven AfA ein — die steuerliche Beurteilung selbst gehört in Ihre Kanzlei.

So gehen wir vor

Vier Phasen, mit ehrlicher Angabe, was es Sie kostet

Digitalisierungsprojekte scheitern selten an der Technik und oft an unterschätztem Aufwand auf Kundenseite. Deshalb steht hier, was wir tun und was Sie beitragen müssen, damit es funktioniert.

Phase Was wir tun Ihr Aufwand Was danach steht
Bestandsaufnahme Wir begleiten einen echten Auftrag vom Eingang bis zur Nachkalkulation und halten jeden Bruch fest. Ein bis zwei Tage vor Ort, Zugang zu Ihren Systemen, ein Ansprechpartner aus der Fertigung. Eine Karte Ihrer Datenwege inklusive der Stellen, an denen doppelt erfasst wird.
Reihenfolge festlegen Wir bewerten jeden Bruch nach Aufwand und Wirkung und legen fest, welche Strecke zuerst geschlossen wird. Ein Termin zur Priorisierung. Sie entscheiden, wir liefern die Bewertung. Eine Reihenfolge mit Begründung — und eine Liste der Punkte, die bewusst offen bleiben.
Erste Strecke bauen Wir setzen eine einzelne Strecke vollständig um und begleiten sie im laufenden Betrieb. Stammdaten bereinigen und die Kollegen aus der Fertigung für die Einführung freistellen. Ein Prozess, der ohne Zwischenschritt läuft, und ein Team, das ihn bedienen kann.
Ausbauen und messen Wir schließen die nächsten Brüche und bauen die Auswertung auf, die den Nutzen sichtbar macht. Regelmäßige kurze Abstimmung und Rückmeldung aus der Praxis. Eine wachsende Datenkette und Zahlen, mit denen Sie den nächsten Schritt begründen können.

Zur Förderung: Wir sind Lotse, nicht Antragsteller. Wir prüfen mit Ihnen, ob Ihr Vorhaben in laufende Programme passt, und schneiden es förderfähig zu. Eine Registrierung oder Autorisierung bei einem Programmträger besitzen wir nicht, und eine Förderzusage kann Ihnen niemand außer dem Programmträger geben. Welche Programme aktuell laufen, steht mit Quellen und Stand-Datum auf unserer Seite zur Digitalisierungsberatung.

Sie wissen, wo es klemmt, aber nicht, welche Strecke zuerst dran ist? Genau das klären wir im Erstgespräch.

Digitalisierung besprechen

FAQ

Häufige Fragen zur Digitalisierung in der Produktion

Was bedeutet Digitalisierung in der Produktion konkret?

Digitalisierung in der Produktion heißt: Auftrag, Stückliste, Rückmeldung und Bestand liegen als Daten vor statt auf Papier, und sie wandern automatisch weiter. Der Nutzen entsteht selten durch neue Maschinen, sondern dadurch, dass jede Information nur einmal erfasst wird und danach in jedem System aktuell ist. Papierloses Arbeiten ist das Ergebnis, nicht der Startpunkt.

Welche Beispiele gibt es für die Digitalisierung in der Produktion?

Typische Beispiele: Fertigungsaufträge kommen aus dem ERP statt vom Laufzettel. Rückmeldungen erfolgen am Terminal statt mündlich. Stücklisten liegen versioniert im führenden System statt in mehreren Tabellen. Bestände buchen sich mit der Entnahme. Nachkalkulation zieht echte Zeiten statt Schätzwerte. Jedes dieser Beispiele lässt sich einzeln umsetzen.

Warum scheitern Digitalisierungsprojekte in der Fertigung?

Meist aus drei Gründen. Erstens wird Software gekauft, bevor der Prozess verstanden ist. Zweitens fehlt ein führendes System, sodass zwei Wahrheiten nebeneinander bestehen bleiben. Drittens wird die Werkstatt erst zum Rollout gefragt und meldet dann berechtigt Widerstand. Alle drei Punkte lassen sich vorher klären, kosten aber Zeit.

Welche Nachteile hat die Digitalisierung in der Produktion?

Sie erzeugt Pflegeaufwand. Stammdaten, Stücklisten und Arbeitspläne müssen gepflegt werden, sonst liefert das System falsche Zahlen mit hoher Überzeugungskraft. Dazu kommen Abhängigkeit von Anbietern und Schulungsbedarf im Team. Wer diese Kosten einplant, gewinnt trotzdem. Wer sie ignoriert, hat nach zwei Jahren eine teure Datenruine.

Womit sollte ein Fertigungsbetrieb anfangen?

Mit der Stelle, an der heute am häufigsten abgetippt oder nachtelefoniert wird. Das ist fast immer der Übergang zwischen Auftrag und Fertigung oder die Rückmeldung zurück ins System. Diese eine Strecke sauber zu schließen bringt spürbare Entlastung und schafft die Datenbasis für alles Weitere. Große Programme scheitern häufiger als kleine Strecken.

Braucht mein Betrieb ein MES oder reicht das ERP?

Das hängt an der Feinheit Ihrer Steuerung. Solange Sie in Aufträgen und Tagen planen, deckt ein gutes ERP mit Fertigungsmodul den Bedarf. Sobald Sie Maschinenbelegung in Stunden planen, Werkerdaten in Echtzeit brauchen oder lückenlose Chargenrückverfolgung nachweisen müssen, wird ein eigenständiges MES sinnvoll.

Lohnt sich KI in der Produktion für einen kleinen Betrieb?

Für Vorhersagen wie Predictive Maintenance meist noch nicht, weil dafür lange, saubere Messreihen fehlen. Lohnend ist KI dagegen dort, wo Text und Dokumente anfallen: Lieferantenmails vorsortieren, Prüfprotokolle auswerten, Angebotsdaten übernehmen. Diese Anwendungen brauchen keine Sensorhistorie und lassen sich in Wochen statt Jahren einführen.

Übernimmt Yagemi auch Maschinenanbindung und Steuerung?

Wir digitalisieren die Informationsflüsse rund um Ihre Fertigung: ERP, Schnittstellen, Datenintegration, Auswertung und Automatisierung. Maschinensteuerungen, Sensorik-Hardware und Anlagenautomatisierung bauen wir nicht. Liefert Ihre Maschine bereits Daten, etwa über OPC UA oder MQTT, holen wir sie ab und bringen sie in Ihre Systeme. Den Rest übernimmt Ihr Anlagenpartner.

Digitalisierung Ihrer Fertigung besprechen

Schildern Sie uns eine konkrete Stelle, an der heute abgetippt oder nachtelefoniert wird. Daran lässt sich am schnellsten einschätzen, was sich lohnt. Das Erstgespräch ist kostenfrei und unverbindlich.

Lars Paetzold, Inhaber & Gründer von Yagemi

Ihr Ansprechpartner

Lars Paetzold

Inhaber & Gründer. Über 20 Jahre E-Commerce und Digitalisierung im Mittelstand. Antwortet persönlich auf Ihre Anfrage.

Direkter Kontakt
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  • E-Mailinfo@yagemi.de
  • ErreichbarMo–Do: 08:00–17:00 Uhr | Fr: 08:00–15:00 Uhr
  • Vor OrtHannover und Umgebung, remote im DACH-Raum
  • Standortbestimmung entlang Ihrer echten Auftragsdurchläufe
  • Reihenfolge statt Rundumschlag: erst die Strecke mit der größten Wirkung
  • Ehrliche Absage, wenn ein Vorhaben die Voraussetzungen nicht hat
  • Umsetzung und Betrieb durch dieselben Leute, die beraten haben