Kommissionierung: Methoden und Verfahren, sauber sortiert

Kommissionierung ist das Zusammenstellen von Teilmengen aus einem Gesamtsortiment nach einem Auftrag. Die Verfahren lassen sich auf zwei Achsen ordnen: wie Aufträge gebündelt und Wege gelaufen werden — einstufig, Mehrauftrag, Batch, Welle, Zone — und wie der Mensch geführt und der Pick quittiert wird — Papier, Scan, Light, Voice, Vision. Beide Achsen sind frei kombinierbar.

1. Was ist Kommissionierung?

Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Teilmengen aus einem Gesamtsortiment aufgrund von Aufträgen. Diese Formulierung geht auf die Richtlinie VDI 3590 Blatt 1 „Kommissioniersysteme; Grundlagen" zurück, Ausgabe April 1994, herausgegeben von der VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik. Im Englischen heißt derselbe Vorgang order picking — daher stammen auch die Bezeichnungen Pick-by-Scan, Pick-by-Light und Pick-by-Voice.

Wichtig ist die Abgrenzung: Kommissionieren heißt nicht nur greifen. Jeder einzelne Pick besteht aus vier Teilschritten, und jeder davon lässt sich unabhängig von den anderen verbessern. Wer das trennt, findet den eigenen Engpass deutlich schneller.

In der Prozesskette des Lagers sitzt die Kommissionierung zwischen Einlagerung und Versand. Sie ist der Schritt mit dem höchsten Personaleinsatz und zugleich derjenige, dessen Fehler beim Kunden ankommen. Wie sie mit Wareneingang, Bestandsführung und Inventur zusammenhängt, zeigt unser Überblick zum Thema Lagerverwaltung optimieren. Dieser Text geht eine Ebene tiefer und behandelt ausschließlich die Methodik des Pickens.

2. Die zwei Dimensionen jeder Kommissioniermethode

Die meisten Übersichten listen „Kommissioniermethoden" als eine einzige Reihe auf: einstufig, zweistufig, Zone, Pick-by-Voice, Ware-zum-Mann. Das führt in die Irre, weil hier zwei völlig verschiedene Fragen vermischt werden. Trennen Sie stattdessen zwei Achsen — dann wird jede Kombination sofort sortierbar.

Beide Achsen sind frei kombinierbar. Eine Zonen-Kommissionierung kann per Papierliste, per Scanner oder per Licht geführt werden. Eine Batch-Kommissionierung funktioniert mit Handheld genauso wie mit Sprachführung. Genau deshalb ist die Reihenfolge im Projekt so wichtig: zuerst die Organisation klären, dann die Technik auswählen. Wer es umgekehrt macht, kauft eine teure Lösung für ein Problem, das eine andere Picklistenlogik kostenlos gelöst hätte.

3. Dimension A: wie Aufträge gebündelt und Wege gelaufen werden

Diese Achse beantwortet eine einzige Frage: Wie viele Aufträge nimmt eine Person auf eine Runde mit — und wann wird nach Aufträgen sortiert? Aus den Antworten ergeben sich sechs Grundformen, die in der Praxis oft kombiniert vorkommen.

Einstufig oder zweistufig — der wichtigste Unterschied

Bei der einstufigen Kommissionierung ist ein Auftrag nach der Runde fertig sortiert. Der Picker trägt ihn zum Packplatz, dort wird verpackt. Bei der zweistufigen Kommissionierung sammelt der Picker zunächst artikelweise für viele Aufträge zusammen — die Ware liegt ungeordnet im Wagen. Erst ein zweiter Schritt verteilt sie auf die einzelnen Aufträge.

Der Tausch dahinter ist immer derselbe: Sie sparen Laufwege und bezahlen dafür mit einem Sortierplatz. Ob sich das rechnet, hängt an der Artikelüberschneidung. Enthalten viele Bestellungen dieselben Topseller, holt eine einzige Entnahme gleich mehrere Aufträge ab — dann trägt die zweite Stufe. Ist jeder Auftrag anders zusammengesetzt, wird die Sortierung zum Engpass, ohne dass Sie viel Weg gespart hätten.

Nicht zu verwechseln ist das mit dem ein- und zweistufigen Cross-Docking. Dort geht es nicht um den Weg des Pickers, sondern darum, wer die Ware je Empfänger zusammenstellt: beim einstufigen Verfahren schon der Lieferant, beim zweistufigen erst der Umschlagpunkt. Eingelagert wird die Ware dabei gar nicht. Wie beide Verfahren funktionieren und welche Daten sie brauchen, erklärt unser Beitrag zum ein- und zweistufigen Cross-Docking nach GS1.

Mehrauftrags-Kommissionierung: der pragmatische Mittelweg

Zwischen beiden liegt die Mehrauftrags-Kommissionierung, oft Multi-Order-Picking genannt. Der Wagen trägt mehrere Fächer, jedes Fach gehört zu genau einem Auftrag. Der Picker läuft eine gemeinsame, wegeoptimierte Runde und legt jeden Artikel sofort in das richtige Fach. Damit entfällt der Sortierschritt vollständig, die Wege werden trotzdem geteilt.

Der Preis dafür: Die Fächerzahl am Wagen begrenzt, wie viele Aufträge in eine Runde passen. Und der Picker muss bei jedem Griff wissen, in welches Fach der Artikel gehört — hier hilft eine Führungstechnik aus Dimension B spürbar mehr als bei allen anderen Organisationsformen.

Wellen und Zonen: Steuerung statt Technik

Die Wellen-Kommissionierung bündelt Picklisten nach Zeit statt nach Inhalt. Alle Aufträge, die bis 11 Uhr eingehen, laufen als ein Block — passend zur Abholzeit des Versanddienstleisters. Das macht den Tag planbar und die Auslastung gleichmäßig. Es verlängert aber die Durchlaufzeit einzelner Aufträge, weil sie bis zur nächsten Welle warten. Für Express-Zusagen brauchen Sie deshalb eine eigene, jederzeit auslösbare Liste.

Die Zonen-Kommissionierung teilt nicht die Zeit, sondern den Raum. Jede Person bleibt in ihrem Bereich, kennt dort jeden Platz und läuft kurze Wege. Zwei Varianten sind üblich: Bei der parallelen Zonenbildung arbeiten alle Zonen gleichzeitig und die Teile treffen sich an einem Sammelpunkt. Bei der Weiterreiche-Variante wandert ein Behälter von Zone zu Zone und wird unterwegs gefüllt. Zonen lohnen sich vor allem, wenn ohnehin bauliche Grenzen bestehen — Kühlbereich, Gefahrstofflager, Sperrgutfläche.

Kritisch wird es bei Aufträgen, die mehrere Zonen berühren. Dann brauchen Sie eine klare Regel, wo zusammengeführt wird, sonst entstehen Wartezeiten und halbfertige Behälter. Ein Warehouse-Management-System löst das über die Reservierungslogik der Picklisten — mehr dazu im Abschnitt zu JTL-WMS.

4. Dimension B: wie der Mensch geführt wird und quittiert

Jetzt zur zweiten Achse. Sie beantwortet zwei Fragen auf einmal: Woher weiß die Person am Regal, was sie greifen soll? Und wie bestätigt sie, dass sie es getan hat? Der zweite Teil ist der entscheidende — an ihm hängt, ob Ihr Bestand stimmt.

Papierliste: unterschätzt, aber mit einem harten Nachteil

Eine gedruckte Pickliste ist billig, fällt nie aus und funktioniert auch dort, wo kein Funk hinkommt. Als Rückfallebene sollte sie in jedem Lager verfügbar bleiben. Ihr Nachteil ist grundsätzlich: Sie prüft nichts. Ob der richtige Artikel im Wagen liegt, weiß niemand, bis jemand am Packtisch nachsieht — und der Bestand wird erst gebucht, wenn die Liste zurückgemeldet wird. In dieser Lücke verkauft Ihr Shop Ware, die längst unterwegs ist.

Pick-by-Scan: der Standard, und meistens zu Recht

Beim Pick-by-Scan führt ein mobiles Datenerfassungsgerät durch die Liste. Der Picker scannt den Lagerplatz, dann den Artikel — und das System bestätigt oder verweigert. Falsche Griffe fallen im Moment des Greifens auf, nicht im Retourenlager. Gleichzeitig wandert die Buchung sofort ins System, der Bestand bleibt aktuell.

Für die meisten mittelständischen Versandläger ist das die richtige Wahl: geringe Einstiegshürde, keine baulichen Eingriffe, und Chargen, Haltbarkeitsdaten oder Seriennummern lassen sich im selben Schritt miterfassen. Zwei Voraussetzungen müssen aber stimmen — sauber gepflegte Barcodes am Artikel und eine lückenlose Funkabdeckung. JTL nennt dafür konkrete Vorgaben: bevorzugt das 5-GHz-Band, und die Access Points müssen bei Nutzung der JTL-WMS Mobile App das Hand-Over-Protokoll unterstützen (Quelle: JTL-Guide, abgerufen am 04.09.2026). Worauf es bei der Geräteauswahl selbst ankommt, steht ausführlich in unserem Auswahl-Guide für MDE-Geräte.

Pick-by-Light und Put-to-Light: ein System, zwei Richtungen

Bei Pick-by-Light sitzt an jedem Fach eine kleine Anzeige. Sie leuchtet auf, nennt die Entnahmemenge, und eine Taste quittiert den Griff. Der Picker muss nichts lesen und nichts scannen — er sieht das Ziel schon von weitem. Das ist die schnellste Führung, die es für Mann-zur-Ware gibt, allerdings nur auf engem Raum mit einem überschaubaren Artikelkreis.

Put-to-Light ist dieselbe Technik in Gegenrichtung. Nicht die Entnahme wird angezeigt, sondern das Ziel: Der Mitarbeiter scannt einen Artikel vom Sammelwagen, und das Licht zeigt, in welches Auftragsfach er gehört. Damit wird genau der Sortierschritt schnell, der die zweistufige Kommissionierung sonst ausbremst — beide Verfahren spielen deshalb hervorragend zusammen.

Der ehrliche Nachteil beider Varianten: Sie sind fest verbaut. Wenn sich Ihr Sortiment oder die Lagerplatzstruktur häufig ändert, wird jede Umstellung zum Umbau. Für ein stabiles Schnelldrehersortiment ist das kein Problem, für ein laufend wechselndes Sortiment schon. Wie eine Einführung im JTL-Umfeld konkret abläuft, beschreibt unsere Seite zu Pick-by-Light für JTL-WMS.

Pick-by-Voice: wenn beide Hände gebraucht werden

Beim Pick-by-Voice hört der Kommissionierer die Anweisung über Kopfhörer und bestätigt gesprochen — meist mit einer Prüfziffer, die am Regal steht. Der große Vorteil ist körperlich: Keine Hand hält ein Gerät, kein Blick wandert auf ein Display. Das zahlt sich überall dort aus, wo schwer gehoben wird, wo Handschuhe getragen werden oder wo die Kälte jedes Display beschlagen lässt.

Die Hürden liegen woanders. Das System muss auf jede Stimme trainiert werden, Umgebungslärm stört, und in einem mehrsprachigen Team wird die Sprachauswahl zum eigenen Projekt. Rechnen Sie außerdem damit, dass reine Sprachführung keine Artikelidentifikation ersetzt: Eine gesprochene Prüfziffer bestätigt den Lagerplatz, nicht zwingend den Artikel. Deshalb kombinieren viele Betriebe Sprache mit einem Ring-Scanner am Finger.

Pick-by-Vision und Wagen-Displays

Beim Pick-by-Vision trägt der Kommissionierer eine Datenbrille, die Lagerplatz und Menge ins Blickfeld einblendet und den Code über eine Kamera liest. Das Verfahren wird seit Jahren erforscht und ist technisch ausgereift, im deutschen Mittelstand aber weiterhin selten. Die offenen Punkte sind praktischer Natur: Tragekomfort über eine volle Schicht, Akkulaufzeit, Brillenträger und die Frage, wer die Geräte betreut.

Deutlich häufiger sieht man Wagen-Displays: ein Tablet oder Terminal direkt am Kommissionierwagen, das durch die Runde führt und bei Mehrauftrags-Kommissionierung das Zielfach anzeigt. Das ist der pragmatische Kompromiss, wenn ein Handheld je Person zu teuer wäre oder die Fächerzuordnung am Wagen die eigentliche Fehlerquelle ist.

5. Mann-zur-Ware oder Ware-zum-Mann?

Quer zu beiden Achsen liegt eine dritte, grundsätzlichere Unterscheidung: Bewegt sich der Mensch zum Artikel oder der Artikel zum Menschen? Mann-zur-Ware ist der Regelfall in nahezu jedem mittelständischen Lager. Ware-zum-Mann bedeutet, dass Behälter oder ganze Regale automatisch an einen festen Arbeitsplatz gebracht werden.

Diese Entscheidung fällt nicht im laufenden Betrieb, sondern beim Bau oder bei einer größeren Investition. Sie ist deshalb kein Ersatz für die Methodenwahl, sondern ihre Rahmenbedingung.

Für Mann-zur-Ware spricht:

• Geringe Investition — die Organisation lässt sich ohne Umbau ändern.
• Hohe Flexibilität bei Sortimentswechseln, Sonderaktionen und Sperrgut.
• Skaliert kurzfristig über Personal, etwa im Weihnachtsgeschäft.
• Kein Einzelpunkt, der bei einem Ausfall das gesamte Lager stoppt.

Dagegen spricht:

• Wegzeiten wachsen mit der Lagerfläche, nicht mit dem Umsatz.
• Die Leistung hängt an verfügbaren Menschen — spürbar bei Personalengpässen.
• Körperliche Belastung durch Laufwege, Bücken und Heben bleibt bestehen.
• Ab einem gewissen Volumen wird die Fläche zum Engpass, nicht die Methode.

Wann der Schritt zu automatisierten Systemen und Ware-zum-Mann wirtschaftlich wird und welche Zwischenstufen es gibt, behandelt unser Leitfaden zur Lagerautomatisierung. Für diesen Artikel gilt: Alle folgenden Empfehlungen beziehen sich auf Mann-zur-Ware — also auf das, was Sie ohne Kran und Fördertechnik verbessern können.

6. Wo Kommissionierfehler wirklich entstehen

Über Fehlerquoten wird viel geredet und selten genau. Nützlicher als eine Zahl ist die Frage, an welcher Stelle im Ablauf der Fehler entsteht — denn davon hängt ab, welche Gegenmaßnahme überhaupt wirkt. Diese sieben Ursachen sehen wir in Projekten immer wieder:

Auffällig ist, wie viele dieser Punkte gar keine Technikfrage sind. Variantengenaue Barcodes, saubere Verpackungseinheiten und ein definierter Platz für Restmengen sind Stammdaten- und Ordnungsthemen. Eine neue Führungstechnik verstärkt gute Stammdaten — schlechte macht sie nicht besser. Wer eine Anzeige an ein Regal schraubt, in dem zwei Varianten im selben Fach liegen, hat den Fehler nur schneller gemacht.

7. Kennzahlen: selbst messen statt fremde Zahlen glauben

Im Netz kursieren zu jeder Führungstechnik griffige Prozentwerte — soundso viel schneller, soundso viel weniger Fehler. Wir wiederholen diese Zahlen bewusst nicht. Sie stammen aus einzelnen Labor- und Feldstudien mit jeweils eigenem Versuchsaufbau, eigener Artikelstruktur und eigener Vergleichsbasis. Auf Ihr Lager übertragen sind sie keine Prognose, sondern eine Vermutung.

Was wirklich hilft, ist die eigene Ausgangsmessung. Drei Kennzahlen reichen, und Sie erheben alle drei ohne Zusatzsoftware:

Mit diesen drei Werten in der Hand wird jedes Angebot überprüfbar. Sie können ausrechnen, wie viele Stunden ein Anbieter Ihnen versprechen müsste, damit sich seine Lösung in einer akzeptablen Zeit trägt — und Sie merken sofort, wenn eine Rechnung nur mit einer geliehenen Prozentzahl aufgeht. Genauso wichtig: Nach der Umstellung messen Sie mit derselben Definition erneut. Sonst haben Sie hinterher ein Gefühl, aber keinen Beleg.

Ein zweiter Hinweis aus der Praxis: Erheben Sie die Zahlen gemeinsam mit dem Lagerteam und nicht über deren Kopf hinweg. Eine Messung, die als Leistungskontrolle ankommt, verfälscht sich selbst — und Sie verlieren genau die Leute, die anschließend das neue Verfahren tragen sollen.

8. Kommissionierung in JTL-WMS: wie die Verfahren dort heißen

Die Systematik oben ist Theorie, bis sie in Ihrem System ankommt. Weil JTL-Wawi mit JTL-WMS im deutschen Onlinehandel weit verbreitet ist, hier die konkrete Zuordnung. Grundlage ist der offizielle JTL-Guide, abgerufen am 4. September 2026 — Hersteller passen solche Angaben laufend an, prüfen Sie sie vor einer Entscheidung erneut.

Die Basis bildet dabei ein Grundprinzip: JTL-WMS arbeitet nach eigener Beschreibung „mit der Methode der chaotischen Lagerhaltung", bei der derselbe Artikel auf mehreren Plätzen liegen darf. Das System kennt alle Bestände und erstellt daraus wegeoptimierte Picklisten. Ohne feste Artikelplätze ist eine Wegeoptimierung überhaupt erst sinnvoll — die Organisationsfrage aus Dimension A wird also bereits durch die Lagerphilosophie beantwortet.

Versandboxen: die zweistufige Variante

Der Prozess Versandboxen ist die Batch-Kommissionierung in JTL-Sprache. JTL beschreibt ihn so: Über einen Knopfdruck entsteht eine wegeoptimierte Pickliste, die Artikel werden auf einem Pickwagen gesammelt, und „es gibt keine Sortierung nach Aufträgen auf diesem Wagen. Dieser Vorgang wird Sammelkommissionierung genannt." Anschließend scannt ein Mitarbeiter jeden Artikel einzeln, und das System zeigt an, in welche auftragsreine Box er gehört — Put-to-Light-Prinzip, nur scangeführt statt beleuchtet.

Zwei Eigenschaften sind in der Praxis entscheidend. Erstens erlaubt dieser Prozess als einziger die Vorkommissionierung: Teillieferbare Aufträge werden schon gepickt, und die fehlende Ware wandert später direkt aus dem Wareneingang in dieselbe Box. Wer viel auf Bestellung ordert, gewinnt hier deutlich. Zweitens nennt JTL Kommissionierzonen ausdrücklich als nutzbar — „im Gegensatz zur rollenden Kommissionierung". Der ehrliche Nachteil steht ebenfalls im Guide: Für Aufträge mit nur einem Artikel ist das Umpacken „eigentlich ein Prozessschritt zu viel".

Rollende Kommissionierung: Mehrauftrag am Wagen

Die rollende Kommissionierung ist die Multi-Order-Variante. Auftragsreine Boxen stehen auf dem Kommissionierwagen und fahren mit; die App führt wegeoptimiert von Platz zu Platz und zeigt bei jedem Griff die Zielbox. Damit entfällt der Sortierschritt vollständig.

Drei Einschränkungen sollten Sie kennen. Der Prozess ist laut JTL „nur in Verbindung mit JTL-WMS Mobile nutzbar" — ohne mobile Geräte geht es nicht. Weiter gilt: „Die maximale Anzahl an Aufträgen auf der Pickliste entspricht der Anzahl der Boxen auf dem Kommissionierwagen." Die Wagengröße ist damit Ihre Bündelungsgrenze. Und Aufträge lassen sich hier nicht vorkommissionieren. In Kombination mit Zonen wird es zusätzlich heikel, wenn Artikel nicht chaotisch verteilt liegen: Ein Auftrag muss vollständig aus der Zone der Picklistenvorlage bedienbar sein.

Wellen, Prioritäten und Nachschub

Für die Wellen-Kommissionierung gibt es zeitgesteuerte Picklisten. JTL beschreibt sie als automatisierten Prozess, „bei dem eine festgelegte Anzahl an Picklisten in definierten Zeitintervallen automatisch erzeugt wird". Voraussetzung sind die Edition WMS Enterprise und ein laufender JTL-Worker 2.0. Mit Multipicklisten lassen sich mehrere Vorlagen verknüpfen und in eine Reihenfolge bringen — JTL nennt als Beispiel, erst schwere und sperrige, dann leichte und kleine Artikel zu picken, damit nichts beschädigt wird. Auch das setzt WMS Enterprise voraus, seit JTL-Wawi 1.11 ausschließlich.

Kurze Wege entstehen schließlich über die Lagerbereiche: JTL-WMS kennt die Typen Kommissionierbereich und Nachschubbereich. Unterschreitet ein Artikel im Kommissionierbereich seine Mindestmenge, erscheint er in JTL-WMS Mobile als Nachschubaufgabe. Das ist der Hebel für Schnelldreher — und er kostet keine zusätzliche Hardware, nur eine bewusste Lagerplatzstruktur. Was dabei sonst noch zu entscheiden ist, von Lagerplatzlogik bis Go-live, zeigt unsere Beratung zu JTL-WMS und Warenlager.

Ein Punkt, der bei Lebensmitteln, Kosmetik und technischen Geräten oft zu spät kommt: MHD, Chargen und Seriennummern sind in JTL-WMS ein eigener, lizenzpflichtiger Prozess. Wer Rückverfolgbarkeit beim Pick braucht, plant das von Anfang an ein — nachträglich bedeutet es, jeden Bestand neu zu erfassen. Denselben Gedanken empfiehlt sich auch für die Bestandsführung insgesamt; wie das laufend statt einmal jährlich funktioniert, steht in unserem Beitrag zur permanenten Inventur.

Für Sets gilt im Pickprozess eine Besonderheit: JTL-Wawi fügt Stücklisten laut Guide erst beim Kommissionieren zusammen, und die Komponenten müssen dafür ausdrücklich nicht gemeinsam gelagert werden. Das erspart Ihnen ein eigenes Vorpack-Lager, verlängert aber den Laufweg je Auftrag. Wer viele Sets versendet, prüft deshalb, ob sich die häufigsten Komponenten in einer gemeinsamen Zone bündeln lassen. Die Bestandslogik dahinter erklärt unser Beitrag zu Stücklisten in JTL-Wawi.

Dieses Grundprinzip hat eine unangenehme Kehrseite, die JTL selbst dokumentiert: Je weniger konsequent die Artikel verteilt sind, desto häufiger liegt ein Auftrag in zwei Kommissionierzonen — und wird dann gar nicht erst reserviert. Halbherziges Chaos ist damit schlechter als beide Reinformen. Was die chaotische Lagerhaltung an Voraussetzungen verlangt und woher die Wegeoptimierung wirklich kommt, lesen Sie im Beitrag zur chaotischen Lagerhaltung.

Damit ein Verfahren im Lager überhaupt greift, muss der Platz auffindbar sein. Das Lagerplatzetikett trägt dafür laut JTL-Guide nicht nur den Namen des Platzes, sondern auch die Sortiernummer — jene Nummer, die der Hersteller selbst als Wert für die Wegoptimierung beschreibt. Wie sich Lagerplatzetiketten von Artikel- und Versandetiketten unterscheiden und warum ihr Druckweg ausschließlich über JTL-WMS dokumentiert ist, behandelt unser Beitrag zum Etikettendruck aus JTL.

9. Entscheidungsleitfaden nach Auftragsprofil

Am Ende zählt nicht, welche Methode am modernsten klingt, sondern welche zu Ihren Aufträgen passt. Nehmen Sie dafür die Auftragsdaten der letzten zwölf Monate und beantworten Sie zwei Fragen: Wie viele Aufträge kommen pro Tag, und wie viele Positionen hat ein Auftrag im Mittel? Aus der Kombination ergeben sich vier typische Ausgangslagen.

Diese vier Profile schließen sich nicht aus. Die meisten Läger fahren am Ende zwei Prozesse parallel — einen schlanken für Ein-Positions-Aufträge und einen sicheren für alles Mehrteilige. JTL empfiehlt genau diese Kombination selbst und rät zugleich, am Anfang mit einem einzigen Prozess zu starten, weil das die Einarbeitung vereinfacht. Der zweite lässt sich jederzeit dazuschalten. Diese Reihenfolge halten wir für richtig: Erst muss ein Verfahren im Team sitzen, bevor Sonderfälle dazukommen.

Ein Sonderfall verdient eigene Vorlaufzeit: die Saisonspitze. Wer im November auf Batch- oder rollende Kommissionierung umstellen will, braucht in JTL-WMS eine Edition beziehungsweise Paketkonfiguration, die das Modul enthält — das ist eine Bestellung im Kundenkonto, kein Haken in den Einstellungen. Wie sich diese Entscheidung in einen Rückwärts-Zeitplan einordnet, zeigt unsere Checkliste für das Weihnachtsgeschäft 2026.

10. Fazit: erst sortieren, dann investieren

Kommissionierung ist kein Katalog aus zwölf gleichwertigen Methoden, sondern ein Baukasten aus zwei Achsen. Die Organisation entscheidet über Wege und Durchlaufzeit und kostet meist nur eine andere Picklistenlogik. Die Führungstechnik entscheidet über Fehler und Anlernzeit und kostet Geld. Wer in dieser Reihenfolge vorgeht, gibt selten zu viel aus.

Der zweite Punkt ist unbequemer: Ohne eigene Messung bleibt jede Entscheidung Bauchgefühl. Zwei Wochen Zeitstempel aus den Picklisten, ein Blick auf die Retourengründe und zwei begleitete Kommissionierrunden — das ist der Aufwand, und er ist kleiner als jede Fehlinvestition. Erst danach lohnt der Vergleich von Angeboten.

Und drittens: Prüfen Sie, was Ihr vorhandenes System schon kann, bevor Sie etwas Neues kaufen. In JTL-WMS stecken mit Versandboxen, rollender Kommissionierung, zeitgesteuerten Picklisten und Nachschubbereichen mehrere Verfahren bereits drin. Wenn Sie wissen möchten, welche Kombination zu Ihrem Auftragsprofil passt, sehen wir uns Ihre Auftragsdaten, Ihre Lagerstruktur und Ihre heutigen Prozesse gemeinsam an.

Ein Sonderfall für Betriebe, die selbst ausliefern: Die Pickreihenfolge wirkt bis auf die Rampe. Wer nach Touren statt nach Auftragseingang kommissioniert, muss die Ladung dort nicht noch einmal umsortieren — dafür muss die Tour aber vor dem Pick feststehen und nicht danach. Wie Touren aus den Auftragsdaten entstehen und was eine Fahrer-App mit Ablieferbeleg zurückmeldet, zeigt unser Beitrag zur Tourenplanung für eigene Flotten.

11. Häufige Fragen zur Kommissionierung

Was versteht man unter Kommissionierung?

Kommissionierung ist das Zusammenstellen von Teilmengen aus einem Gesamtsortiment nach einem Kunden- oder Produktionsauftrag. Ein Mitarbeiter entnimmt die bestellten Artikel in der geforderten Menge von den Lagerplätzen und stellt sie für Versand oder Produktion bereit. Der Begriff umfasst dabei nicht nur die Entnahme, sondern auch Bereitstellung, Wegeführung und Quittierung.

Welche Arten der Kommissionierung gibt es?

Sortieren Sie die Verfahren auf zwei Achsen. Die erste beschreibt die Auftragsorganisation: Einzelauftrag, Mehrauftrag, Batch mit nachgelagerter Sortierung, Wellen und Zonen. Die zweite beschreibt die Führungstechnik: Papierliste, Pick-by-Scan, Pick-by-Light, Pick-by-Voice, Pick-by-Vision und Wagen-Displays. Beide Achsen kombinieren Sie frei miteinander: Eine Zonen-Kommissionierung lässt sich ebenso per Scanner wie per Licht führen.

Welche Kommissioniertechniken gibt es?

Gemeint ist meist die Führungstechnik am Regal. Verbreitet sind sechs: die gedruckte Papierliste, Pick-by-Scan mit einem MDE-Gerät, Pick-by-Light über Fachanzeigen, Pick-by-Voice über Kopfhörer und Mikrofon, Pick-by-Vision mit einer Datenbrille und Wagen-Displays am Kommissionierwagen. Alle unterscheiden sich vor allem darin, wie zuverlässig der Pick quittiert wird.

Was ist der Unterschied zwischen einstufiger und mehrstufiger Kommissionierung?

Einstufig heißt: Ein Auftrag wird als Ganzes gepickt und ist danach fertig sortiert. Mehrstufig heißt: Mehrere Aufträge werden zunächst artikelweise gesammelt und erst danach in einem zweiten Schritt auf die einzelnen Aufträge verteilt. Die zweite Variante spart Wege, kostet aber einen zusätzlichen Sortierschritt.

Was bedeutet „Ihre Bestellung wird kommissioniert"?

Diese Statusmeldung heißt: Die Bestellung ist bezahlt und freigegeben, und im Lager stellt gerade jemand die Artikel zusammen. Verpackt und an den Versanddienstleister übergeben ist das Paket noch nicht. Der Schritt dauert je nach Lager und Auslastung von wenigen Minuten bis zu einem Arbeitstag.

Was heißt Kommissionierung auf Englisch?

Der übliche Fachbegriff lautet order picking, die Tätigkeit selbst to pick. Der VDI führt seine Richtlinie zu Kommissioniersystemen entsprechend unter dem englischen Titel „Order-picking systems". Aus diesem Sprachgebrauch stammen auch die im Deutschen üblichen Bezeichnungen Pick-by-Scan, Pick-by-Light, Pick-by-Voice und Pick-by-Vision.

Gibt es ein anderes Wort für Kommissionierung?

Gebräuchlich sind Auftragszusammenstellung, Warenzusammenstellung und schlicht Picken. Die Person heißt Kommissioniererin oder Kommissionierer, umgangssprachlich auch Picker. In der Produktion spricht man häufiger von Materialbereitstellung, weil dort nicht für Kunden, sondern für den nächsten Fertigungsschritt zusammengestellt wird. Gemeint ist jeweils derselbe Vorgang.

Welche Kommissioniermethode ist die schnellste?

Das lässt sich nicht allgemein beantworten, und pauschale Prozentwerte helfen Ihnen nicht weiter. Die Leistung hängt an Ihrem Auftragsprofil, der Sortimentsbreite, der Lagergeometrie und der Qualität Ihrer Stammdaten. Messen Sie deshalb zuerst Ihre heutigen Werte und vergleichen Sie erst danach Verfahren gegeneinander.

12. Quellen & offizielle Informationen

Alle Hersteller- und Normangaben in diesem Artikel wurden am 4. September 2026 gegen die folgenden Originalquellen geprüft. Herstellerangaben und Editionsumfänge ändern sich — bitte vor einer Entscheidung erneut nachsehen. Die Links öffnen in einem neuen Tab.

• VDI 3590 Blatt 1: Kommissioniersysteme; Grundlagen — Ausgabe April 1994, Herausgeber VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik; englischer Titel „Order-picking systems". Herkunft der gebräuchlichen Definition. Der Volltext ist kostenpflichtig.
• JTL-Guide: Übersicht Prozesse in JTL-WMS — Chaotische Lagerhaltung und wegeoptimierte Picklisten; Eignung der Versandprozesse je Auftragsstruktur.
• JTL-Guide: Warenausgang über Versandboxen — Sammelkommissionierung, Umpacken in auftragsreine Boxen, Vorkommissionierung, Kommissionierzonen.
• JTL-Guide: Warenausgang über Rollende Kommissionierung — Auftragsreine Boxen am Kommissionierwagen; Voraussetzung JTL-WMS Mobile; Grenzen bei Zonen.
• JTL-Guide: Zeitgesteuerte Picklisten anlegen — Automatische Picklistenerzeugung in definierten Zeitintervallen; Edition WMS Enterprise und JTL-Worker 2.0.
• JTL-Guide: Multipicklisten anlegen und bearbeiten — Verknüpfung mehrerer Picklistenvorlagen mit Reihenfolge; ab JTL-Wawi 1.11 nur Edition WMS Enterprise.
• JTL-Guide: Nachschub- in Kommissionierbereich umlagern — Lagerbereichstypen Kommissionier- und Nachschubbereich, Mindestmengen und Nachschubvorschläge.
• JTL-Guide: Systemvoraussetzungen und empfohlene Hardware — WLAN-Vorgaben für JTL-WMS Mobile: bevorzugt 5-GHz-Band, Access Points mit Hand-Over-Protokoll.
• JTL-Guide: Lizenz für MHD, Chargen und Seriennummern — Rückverfolgbarkeit beim Kommissionieren als eigener, lizenzpflichtiger Prozess.