OEE berechnen: Was Ihre Maschinen wirklich leisten

OEE (Overall Equipment Effectiveness, deutsch Gesamtanlageneffektivität) zeigt, welcher Anteil der geplanten Zeit einer Anlage zu Gutteilen wurde. Sie berechnen sie als Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Im Beispiel unten: 83,3 % × 88 % × 95 % = 69,7 %. Aussagekräftig wird die Zahl erst, wenn feststeht, was als geplanter Stillstand zählt und welche Taktzeit das Soll ist.

1. Was die OEE misst — und woher die Kennzahl stammt

Die OEE beantwortet eine einzige Frage: Wie viel der Zeit, in der eine Anlage produzieren sollte, ist am Ende als verkaufsfähiges Teil herausgekommen? Dafür zerlegt sie die Verluste in drei Fragen:

• Läuft die Anlage? Wenn nicht, geht Zeit über die Verfügbarkeit verloren.
• Läuft sie so schnell, wie sie könnte? Wenn nicht, geht Zeit über die Leistung verloren.
• Kommen gute Teile heraus? Wenn nicht, geht Zeit über die Qualität verloren.

Die Kennzahl stammt aus der Total Productive Maintenance, kurz TPM. Das Grundlagenwerk dazu hat der Japaner Seiichi Nakajima herausgegeben. Es erschien 1982 beim Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) unter dem Titel „TPM tenkai", die englische Ausgabe 1989. Dort steht die OEE als Produkt aus Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate — die Form, die auch die heutigen Suchergebnisse zu diesem Thema zeigen.

Für die Begriffe gibt es zwei Regelwerke. International ist es die ISO 22400-2 von 2014. Sie beschreibt Kennzahlen für das Fertigungsmanagement samt einem Zeitmodell. Im deutschsprachigen Raum gibt es zusätzlich das VDMA-Einheitsblatt 66412-1 von 2009, eine Sammlung von Kennzahlen für die Steuerung und Überwachung der Fertigung aus Betriebs-, Maschinen-, Qualitäts- und Personalzeitdaten (Quelle: DIN Media). Beide Normtexte sind kostenpflichtig. Wir geben sie nicht wieder und stützen uns auf die öffentlich einsehbaren Teile.

2. Die Formel und die Zeittreppe dahinter

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

Die drei Faktoren sind keine unabhängigen Prozentwerte. Jeder baut auf dem vorigen auf, wie eine Treppe: Von der Arbeitszeit ziehen Sie Stufe für Stufe ab, was verloren geht. Nakajima beschreibt die Stufen so:

Aus diesen Stufen ergeben sich die drei Faktoren:

• Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ Belegungszeit
• Leistung = produzierte Menge × Soll-Taktzeit ÷ Laufzeit
• Qualität = Gutmenge ÷ produzierte Menge

Bei Nakajima ist der Leistungsgrad selbst ein Produkt aus zwei Größen: dem Verhältnis von idealer zu tatsächlicher Taktzeit und dem Anteil der Laufzeit, in dem die Anlage stabil läuft. Rechnerisch kürzt sich das auf die Formel oben.

Die ISO-Norm nennt den mittleren Faktor nicht „Leistung", sondern „Effectiveness". NIST-Forscher, die auf der Norm aufbauen, beschreiben ihn als geplante Zeit je Stück mal produzierte Menge, geteilt durch die tatsächliche Produktionszeit (Quelle: NIST). Der Aufbau ist derselbe. Der Unterschied liegt im Soll: Nakajima spricht von der idealen Taktzeit, die Norm von der geplanten Zeit je Stück. Was Sie dort eintragen, entscheidet über die Höhe der Leistung.

Ein Detail der Norm verdient Aufmerksamkeit. Ihre tatsächliche Produktionszeit umfasst nur wertschöpfende Tätigkeiten, die Rüstzeit führt sie getrennt (Quelle: ISO-Leseprobe). Rechnet man die Verfügbarkeit wie die NIST-Autoren als Produktionszeit geteilt durch Belegungszeit, ist Rüsten ein Verlust der Verfügbarkeit — genau wie bei Nakajima.

3. Die sechs Verlustarten und ihr Faktor

Nakajima ordnet die Verluste sechs Arten zu, im Englischen „Six Big Losses". Jede fällt in genau einen Faktor. Diese Zuordnung ist der eigentliche Nutzen der Kennzahl: Sie sagt nicht nur, dass Zeit fehlt, sondern auch, wo.

Pausen, Besprechungen und Lücken im Produktionsplan stehen nicht in dieser Liste. Sie gehören vor die Belegungszeit. Werden sie stattdessen als Störung gebucht, sinkt die Verfügbarkeit ohne Grund. An dieser Grenze entscheidet sich, wie ehrlich die Zahl ist.

4. OEE berechnen: ein Beispiel Schritt für Schritt

Die folgenden Werte sind frei gewählte Beispielwerte für eine Schicht an einer Anlage. Sie beschreiben keinen realen Betrieb und keinen Durchschnitt. Sie sind so gewählt, dass sich jeder Schritt im Kopf nachrechnen lässt.

Schritt 1: Belegungszeit

480 Minuten Arbeitszeit minus 30 Minuten geplante Pause ergeben 450 Minuten Belegungszeit. Sie ist die Basis, also 100 %.

Schritt 2: Verfügbarkeit

Störung, Rüsten und Warten auf Material summieren sich auf 75 Minuten. Die Laufzeit beträgt 450 − 75 = 375 Minuten. Verfügbarkeit: 375 ÷ 450 = 83,3 %.

Schritt 3: Leistung

In 375 Minuten hätte die Anlage bei 0,5 Minuten je Stück 750 Stück schaffen können. Es wurden 660. Leistung: 660 × 0,5 ÷ 375 = 330 ÷ 375 = 88,0 %. Die fehlenden 45 Minuten stecken in Kurzstillständen und einem langsameren Takt.

Schritt 4: Qualität

Von 660 Stück waren 21 Ausschuss, 12 mussten nachgearbeitet werden. Gutmenge im ersten Durchlauf: 627. Qualität: 627 ÷ 660 = 95,0 %.

Ergebnis und Gegenprobe

OEE = 83,3 % × 88,0 % × 95,0 % = 69,7 %. Zur Kontrolle rechnen Sie rückwärts: 627 Gutteile × 0,5 Minuten = 313,5 Minuten wertschöpfende Zeit. 313,5 ÷ 450 = 69,7 %.

Die Gegenprobe braucht nur Gutmenge, Soll-Taktzeit und Belegungszeit. Sie zeigt, was die OEE im Kern ist: der Anteil der geplanten Zeit, der zu Gutteilen wurde. Liefert die Rechnung über die drei Faktoren einen anderen Wert, passen Ihre Zeiten nicht zusammen. Meist stimmt dann die Stillstandsliste nicht mit der gemessenen Laufzeit überein.

Zum Vergleich: Das Rechenbeispiel im TPM-Grundlagenwerk selbst endet bei 42,6 %, mit 87 % Verfügbarkeit, 50 % Leistungsgrad und 98 % Qualität (Nakajima 1989, S. 37). Eine OEE unter 70 % ist also kein Zeichen, dass etwas falsch gerechnet wurde.

5. Wohin die 450 Minuten gegangen sind

Prozentwerte verstecken, wo die Zeit bleibt. Rechnen Sie die Verluste deshalb in Minuten zurück — dieselbe Schicht, dieselben Beispielwerte:

Der größte einzelne Verlust ist hier keine Störung, sondern der Leistungsverlust. Er steht in keiner Störungsmeldung, weil er aus vielen kleinen Unterbrechungen und einem etwas zu langsamen Takt besteht. Wer nur die Störungsliste auswertet, arbeitet in diesem Beispiel am zweitgrößten Problem. Genau dafür lohnt sich die OEE: Sie macht Verluste sichtbar, die niemand aufschreibt.

6. Sechs Messfehler, die die Zahl schönen

Die Formel ist eindeutig. Die Eingaben sind es nicht. Jeder der folgenden Punkte verändert die OEE, ohne dass die Anlage ein Teil mehr oder weniger produziert.

Fehler 1: Rüsten als geplanten Stillstand buchen

Zählen Sie die 20 Minuten Rüsten im Beispiel zur geplanten Zeit, schrumpft die Belegungszeit auf 430 Minuten. Die Verfügbarkeit steigt auf 87,2 %, die OEE auf 72,9 %. Nakajima zählt Rüsten zu den Verlusten, und in den Zeitbegriffen der ISO 22400-2 gehört die Rüstzeit nicht zur Produktionszeit. Wer Rüsten bewusst ausklammern will, rechnet eine andere Kennzahl. Die Norm kennt dafür eine eigene Netto-Kennzahl (NEE), bei der die Rüstzeit laut den NIST-Autoren nicht als Verlust zählt.

Fehler 2: Die Soll-Taktzeit aus dem Arbeitsplan übernehmen

Vorgabezeiten im Arbeitsplan können Zuschläge enthalten. Setzen Sie im Beispiel 0,55 statt 0,5 Minuten je Stück an, steigt die Leistung auf 96,8 % und die OEE auf 76,6 %. Nakajima nennt drei Wege, das Soll festzulegen: die Auslegung der Anlage, die Taktzeit unter heute besten Bedingungen oder die beste je erreichte Taktzeit. Welcher passt, sei im Einzelfall zu entscheiden (S. 36). Ein Warnsignal ist eindeutig: Eine Leistung über 100 % bedeutet, dass das Soll zu großzügig ist.

Fehler 3: Kurzstillstände ohne feste Schwelle

Ab wann ist eine Unterbrechung eine Störung, bis wann ein Kurzstillstand? Ohne feste Grenze wandert derselbe Stillstand je nach Schicht zwischen Verfügbarkeit und Leistung hin und her. Die OEE bleibt gleich, die Faktoren nicht — und damit auch die Maßnahme, die Sie daraus ableiten. Legen Sie eine Schwelle fest, etwa fünf Minuten, und ändern Sie sie nicht unterwegs.

Fehler 4: Nachgearbeitete Teile als Gutteile zählen

Im Beispiel wären es 639 statt 627 Gutteile, die Qualität stiege auf 96,8 %. Nakajima zählt Nacharbeit ausdrücklich zu den Verlusten. Auch die Qualitätsrate der ISO 22400-2 schließt nachgearbeitete Teile nicht ein, wie die NIST-Autoren festhalten. Nacharbeit hat Zeit gekostet. Die OEE soll das zeigen.

Fehler 5: Prozentwerte mitteln

Anlage A erreicht 69,7 % in 450 Minuten, Anlage B 40 % in 150 Minuten. Der Mittelwert der Prozente liegt bei knapp 55 %. Richtig ist die Rechnung über die Zeiten: 313,5 plus 60 Minuten wertschöpfende Zeit, geteilt durch 600 Minuten Belegung, ergibt 62,3 %. Fassen Sie Schichten, Tage und Anlagen immer über Minuten und Stückzahlen zusammen, nie über fertige Prozente.

Fehler 6: Mit fremden Werten vergleichen

Eine OEE aus einem anderen Werk, einem Prospekt oder einer Studie ist nur vergleichbar, wenn alle fünf Festlegungen oben gleich getroffen wurden. Das lässt sich von außen praktisch nie prüfen. Vergleichen Sie eine Anlage deshalb mit ihrer eigenen Vergangenheit — bei unveränderter Definition.

Zusammen machen Fehler 1 und 2 aus 69,7 % im Beispiel 80,2 % — ohne ein zusätzliches Teil. Dieselbe Falle beschreiben wir bei den Instandhaltungskennzahlen MTBF und MTTR im Beitrag zur Instandhaltungssoftware und ihren Kennzahlen: Die Zahl hängt an Festlegungen, die kein System von selbst trifft. Schreiben Sie sie deshalb einmal auf, bevor die erste OEE berichtet wird.

7. Welcher OEE-Wert ist gut? Woher die 85 % stammen

In den Suchergebnissen zu diesem Thema taucht die Zahl 85 % als „Weltklasse" auf, teils schon im Vorschautext. Wir sind ihr bis ins Grundlagenwerk nachgegangen.

Dort steht sie tatsächlich — aber mit einer anderen Aussage. Nakajima schreibt, die Höhe der Anlageneffektivität unterscheide sich je nach Branche, Anlage und Produktionssystem. In den vom JIPM untersuchten Betrieben lag sie im Schnitt bei 40 bis 60 %. Durch TPM-Aktivitäten lasse sie sich auf bis zu 85 bis 95 % steigern (S. 38). Das ist eine Aussage über die Betriebe, die das japanische Institut JIPM untersucht hatte, veröffentlicht 1982. Ein allgemeiner Richtwert für Ihre Anlage ist es nicht.

Die ISO 22400-2 geht einen anderen Weg. Ihre Einleitung sieht für viele Kennzahlen einen Schwellenwert vor, den jedes Unternehmen selbst festlegt. Wird er über- oder unterschritten, folgen Maßnahmen. Dazu kommen Warngrenzen, die einen Trend anzeigen, bevor die Schwelle reißt.

Unser Rat: Messen Sie einige Wochen mit fester Definition und nehmen Sie den Ausgangswert als Referenz. Setzen Sie Ziele dann für einzelne Verlustarten, nicht für die Gesamtzahl. „Störungsminuten an Anlage 3 halbieren" lässt sich steuern. „85 % OEE" nicht.

8. OEE in Excel: eine Tabelle, die mitwächst

Für eine Anlage und einige Wochen reicht eine Tabelle völlig. Wichtig sind zwei Regeln: Jede Zeile bildet eine Schicht oder einen Auftrag ab. Und Sie speichern Rohwerte, keine fertigen Prozente. So sieht der Aufbau aus, mit den Beispielwerten in Zeile 2:

Für den Monatswert bilden Sie nicht den Mittelwert der Spalte K, sondern rechnen über die Zeiten: =SUMMENPRODUKT(G2:G31;E2:E31)/SUMME(B2:B31). Die Formel funktioniert auch, wenn in den Zeilen Artikel mit unterschiedlicher Taktzeit stehen.

Die Grenze der Tabelle liegt nicht in der Rechnung, sondern in der Eingabe. Kommen mehrere Anlagen, Schichten und Stillstandsgründe zusammen, wird das Abtippen zur eigentlichen Arbeit. Dann lohnt es sich, die Rohdaten direkt aus den Quellsystemen in ein Berichtswerkzeug zu holen, etwa in Power BI. Wie wir solche Berichte aufbauen, beschreibt unsere Seite zu Business Intelligence und Power BI.

9. Daten erfassen: Strichliste, Terminal oder Maschinensignal

Die Rechnung braucht vier Rohwerte: Belegungszeit, Stillstände mit Grund, produzierte Menge und Gutmenge. Woher sie kommen, bestimmt ihre Genauigkeit.

Die Wege ergänzen sich: Die Maschine liefert Zeit und Menge, der Mensch den Grund. Ein Stillstand ohne Grund ist für die OEE vollständig, für die Maßnahme aber wertlos. Die Begriffe dahinter — Betriebsdatenerfassung für die Meldung am Terminal, Maschinendatenerfassung für das Signal — ordnet unser Beitrag zum MES-System ein. Wie sich auch ältere Anlagen anzapfen lassen, steht im Abschnitt zu Maschinendaten im Beitrag Industrie 4.0 im Mittelstand.

Halten Sie die Liste der Stillstandsgründe kurz. Ein Katalog mit sechzig Einträgen wird am Terminal zur Suche, und die Versuchung wächst, einfach den ersten Eintrag zu wählen. Orientieren Sie sich an den sechs Verlustarten. Unterteilen Sie nur dort weiter, wo Sie später wirklich unterschiedlich handeln würden.

Ein Punkt gehört früh auf die Liste: Sobald ein Terminal erfasst, wer wann welchen Auftrag bearbeitet hat, entstehen Daten über Personen. Nach § 87 Abs. 1 Nr. 6 BetrVG bestimmt der Betriebsrat mit bei technischen Einrichtungen, die dazu bestimmt sind, Verhalten oder Leistung der Beschäftigten zu überwachen (Quelle: § 87 BetrVG). Eine Erfassung für die OEE kann darunter fallen. Gibt es in Ihrem Betrieb einen Betriebsrat, gehört er deshalb vor der Einführung an den Tisch. Und die OEE sollte eine Kennzahl der Anlage bleiben, nicht der Person.

10. Was JTL-Plan&Produce dazu beiträgt — und was nicht

Wer mit JTL-Wawi arbeitet und die Fertigung mit JTL-Plan&Produce plant, hat einen Teil der Rohdaten bereits im System. An der Werkbank führt JTL-Workbench durch die Arbeitsgänge. Laut JTL-Guide (abgerufen am 25. September 2026) liefert die Kombination drei brauchbare Bausteine:

• Zeitpunkte. Der Fertigungsauftrag führt die Felder „Rückmeldung Fertigungsbeginn" und „Rückmeldung Fertigungsende". Die Übersicht der Produktionssitzungen zeigt Start, Abschluss, Arbeitsplatz, Benutzer, Mengen und die Zahl der Lose.
• Eigene Erfassungsfelder. Prozessparameter gibt es unter anderem als Ganzzahl, Dezimalzahl oder Datum mit Uhrzeit, erfasst je Arbeitsgang oder je Fertigungsauftragsposition und auf Wunsch als Pflichtangabe. JTL nennt die Zeiterfassung selbst als Beispiel. Eine Ausschussmenge ließe sich so je Auftragsposition abfragen.
• Eigene Übersichten. Welche Daten die Übersicht der Produktionssitzungen zeigt, lässt sich über SQL-Befehle festlegen. Die Zahl solcher Übersichten ist je nach Edition begrenzt.

Was fehlt, ist die Verfügbarkeit. Eine Suche im JTL-Guide nach „OEE", „Stillstand", „Taktzeit" und „Rüstzeit" ergab am Abruftag keinen Treffer. Der Dialog für Arbeitsgänge sieht auch kein Feld für eine Soll-Zeit je Stück vor. Und die Spanne zwischen Fertigungsbeginn und -ende ist keine Laufzeit: Produktionssitzungen lassen sich pausieren, und jeder Stillstand liegt innerhalb dieser Spanne.

Für die OEE heißt das: Menge, Gutmenge und Auftragszeiten können aus JTL kommen. Stillstände mit Grund und die Soll-Taktzeit brauchen eine eigene Quelle, etwa ein Terminal, ein Maschinensignal oder zunächst eine Liste. Die Auswertung führt beides zusammen. Welche weiteren Fertigungsaufgaben die JTL-Dokumentation abdeckt, haben wir im Abschnitt Wo JTL-Plan&Produce nicht reicht Punkt für Punkt gegenübergestellt. Die Einrichtung selbst beschreibt unsere Seite zu JTL-Plan&Produce.

11. Von der Kennzahl zur Maßnahme

Eine OEE, die nur berichtet wird, ändert nichts. Nützlich wird sie in einer festen Reihenfolge:

1. Verluste in Minuten sortieren. Die Tabelle aus Abschnitt 5, für Ihre Anlage und über einige Wochen.
2. Den größten Posten zerlegen. Bei der Verfügbarkeit nach Stillstandsgrund, bei der Leistung nach Uhrzeit oder Artikel, bei der Qualität nach Fehlerart.
3. Eine Maßnahme je Verlust. Beim Rüsten empfiehlt schon Nakajima, das Rüsten bei stehender Anlage von dem zu trennen, was sich bei laufender Anlage vorbereiten lässt. Störungen verlangen eine Ursachenanalyse.
4. Wirkung am selben Posten messen. Nicht an der Gesamt-OEE, denn die schwankt mit allem anderen mit.

Sind Störungen der größte Posten, führt der Weg über eine saubere Störmeldung und Auftragshistorie, wie im Beitrag zur Instandhaltungssoftware (CMMS) beschrieben. Erst wenn diese Historie über Monate vorliegt, wird die Frage nach einer Vorhersage sinnvoll. Was dafür nötig ist, zeigt der Beitrag zu Predictive Maintenance.

Damit die Kennzahl im Alltag ankommt, braucht sie außerdem eine feste Runde am Ort des Geschehens. Wie ein digitales Shopfloor-Management Kennzahlen täglich in Entscheidungen übersetzt, beschreibt unser Schwesterbeitrag.

Nicht jeder Verlust entsteht an einer Anlage. Oft liegt ein Teil viel länger zwischen zwei Stationen, als es auf einer Maschine bearbeitet wird, und das zeigt keine OEE. Hier hilft die Wertstromanalyse: Sie rechnet Bestände in Tage um und stellt die Bearbeitungszeit der gesamten Durchlaufzeit gegenüber. Wie das auf Papier und mit Zeitstempeln aus MES und ERP geht, zeigt unser Beitrag zur Wertstromanalyse mit Rechenbeispiel.

12. Fazit: erst die Definition, dann die Zahl

Die OEE ist schnell ausgerechnet und schnell geschönt. Ihren Wert hat sie nicht als Prozentzahl im Monatsbericht, sondern als Verlustrechnung in Minuten. Sie zeigt, ob eine Anlage steht, zu langsam läuft oder Ausschuss produziert — und welcher dieser Verluste gerade der größte ist. Legen Sie die Festlegungen einmal schriftlich fest, messen Sie gegen Ihren eigenen Ausgangswert und arbeiten Sie am größten Posten.

Liegen die Rohdaten heute in drei Systemen und einer Strichliste, führen wir sie zusammen: Rückmeldungen aus der Warenwirtschaft, Stillstände aus Terminal oder Maschine, dazu ein Bericht, den alle gleich lesen. Maschinensteuerungen und Sensorik bauen wir nicht. Wir holen die Daten ab, die Ihre Anlagen bereits liefern. Den Rahmen beschreibt unsere Seite zur Digitalisierung in der Produktion.

13. Häufige Fragen zur OEE

Was bedeutet OEE auf Deutsch?

OEE steht für Overall Equipment Effectiveness. Im Deutschen heißt die Kennzahl Gesamtanlageneffektivität, abgekürzt GAE. Sie gibt an, welcher Anteil der geplanten Belegungszeit einer Anlage tatsächlich zu Gutteilen geworden ist. Die Kennzahl stammt aus der Total Productive Maintenance, deren Grundlagenwerk 1982 in Japan erschienen ist.

Wie berechnet man die OEE?

Sie multiplizieren drei Faktoren. Verfügbarkeit ist Laufzeit geteilt durch Belegungszeit. Leistung ist produzierte Menge mal Soll-Taktzeit, geteilt durch Laufzeit. Qualität ist Gutmenge geteilt durch produzierte Menge. Als Gegenprobe teilen Sie Gutmenge mal Soll-Taktzeit durch die Belegungszeit. Stimmen die Eingaben, liefern beide Wege dasselbe Ergebnis.

Welcher OEE-Wert gilt als gut?

Einen allgemein gültigen Zielwert gibt es nicht. Die häufig zitierten 85 % stammen aus dem TPM-Grundlagenwerk: Die vom japanischen Institut JIPM untersuchten Betriebe lagen dort im Schnitt bei 40 bis 60 %, mit TPM seien bis zu 85 bis 95 % möglich. Das Werk betont zugleich, dass die Höhe von Branche, Anlage und Produktionssystem abhängt.

Was ist der Leistungsgrad bei der OEE?

Der Leistungsgrad zeigt, ob eine Anlage während ihrer Laufzeit so schnell produziert hat, wie sie könnte. Er ist das Verhältnis aus produzierter Menge mal Soll-Taktzeit zur Laufzeit. Er erfasst Kurzstillstände und einen verlangsamten Takt. Liegt er über 100 %, ist die Soll-Taktzeit zu großzügig angesetzt.

Wie berechnet man die OEE in Excel?

Legen Sie je Schicht eine Zeile mit Rohwerten an: Belegungszeit, Stillstände, Soll-Taktzeit, produzierte Menge und Gutmenge. Die Faktoren entstehen per Formel, etwa =D2/B2 für die Verfügbarkeit. Für Monatswerte summieren Sie Zeiten und Mengen, statt Prozentwerte zu mitteln. Sonst wiegen kurze Schichten so schwer wie lange.

Wie kann man die OEE steigern?

Nicht an der Gesamtzahl, sondern am größten Verlust. Rechnen Sie die Verluste in Minuten zurück, sortieren Sie sie und setzen Sie beim größten Posten an: Rüsten durch Vorbereitung bei laufender Anlage verkürzen, Störungen auf ihre Ursache prüfen, Kurzstillstände nach Uhrzeit und Artikel auswerten. Messen Sie die Wirkung am selben Posten.

Wie berechnet man die OEE bei verketteten Anlagen?

Betrachten Sie die Linie als eine Einheit: Belegungszeit der Linie, Gutteile am Ende der Linie und die Taktzeit des Engpasses als Soll. Die Werte der einzelnen Maschinen zu multiplizieren, verzerrt das Bild. Steht die erste Station, stehen die folgenden mit, und derselbe Verlust würde mehrfach gezählt.

Kann JTL-Wawi die OEE berechnen?

Der JTL-Guide beschreibt dafür keine Funktion: Eine Suche nach OEE, Stillstand und Taktzeit ergab am 25. September 2026 keinen Treffer. JTL-Plan&Produce liefert aber Auftragszeitpunkte, Mengen und frei definierbare Prozessparameter. Stillstände mit Grund und die Soll-Taktzeit brauchen eine zweite Quelle; die OEE entsteht dann in einer gemeinsamen Auswertung.

Quellen & offizielle Informationen

Alle Quellen wurden am 25. September 2026 abgerufen und inhaltlich gegengelesen. Externe Quellen öffnen in einem neuen Tab.

• Seiichi Nakajima (Hrsg.): TPM Development Program. Implementing Total Productive Maintenance. Productivity Press, 1989, ISBN 0-915299-46-1; japanisches Original „TPM tenkai", Japan Institute of Plant Maintenance, 1982 — sechs Verlustarten (Kapitel 2), Zeittreppe und Formeln (S. 34–36), Rechenbeispiel (S. 37), Aussage zu 40–60 % und 85–95 % (S. 38). Als Buch zitiert.
• ISO 22400-2 (Ausgabe 2014), offizielle Leseprobe (PDF) — Zeitbegriffe wie Belegungszeit, geplante Zeit je Stück und tatsächliche Produktionszeit, getrennte Rüstzeit, informativer Anhang B mit alternativer OEE-Berechnung, unternehmensspezifische Schwellenwerte in der Einleitung.
• NIST: Kang, Zhao, Li, Horst (2016), A Hierarchical Structure of Key Performance Indicators — Darstellung der auf ISO 22400-2 aufbauenden Formeln für Verfügbarkeit, Effectiveness und OEE sowie der Hinweis, dass die Qualitätsrate der Norm Nacharbeit nicht einschließt.
• DIN Media: VDMA 66412-1 (Ausgabe 2009-10), Manufacturing Execution Systems (MES) Kennzahlen — Kurzreferat und Status des Einheitsblatts.
• JTL-Guide: Detailbeschreibung Fertigungsauftrag — Felder für Rückmeldung von Fertigungsbeginn und -ende.
• JTL-Guide: Detailbeschreibung Produktionssitzungen — Spalten der Übersicht und eigene Übersichten per SQL.
• JTL-Guide: Detailbeschreibung Prozessparameter — Datentypen, Soll- und Istwerte, Erfassungsebenen.
• § 87 Betriebsverfassungsgesetz — Mitbestimmung bei technischen Einrichtungen zur Überwachung von Verhalten oder Leistung (Abs. 1 Nr. 6).

Hinweis: Alle Zahlen im Rechenbeispiel sind frei gewählte Beispielwerte. Die Normtexte von ISO und VDMA sind kostenpflichtig; ausgewertet haben wir nur die öffentlich zugänglichen Teile. Die Angaben zu JTL-Plan&Produce geben den Stand der Herstellerdokumentation vom 25. September 2026 wieder. Der Abschnitt zur Mitbestimmung ist eine allgemeine Einordnung und ersetzt keine Rechtsberatung.